Осем често срещани проблема с щамповани части

1. Неравности: Прекомерните, недостатъчни, неравномерни, вдлъбнати и изпъкнали пролуки при щанцоване, както и лошите условия на щанцоване, могат да доведат до неравности.

2. Огънати и неравни части:

а. По време на процеса на щанцоване силите на разтягане и огъване на частите са високи и те са склонни към изкривяване. Методът за подобряване може да бъде използването на перфоратор и притискаща плоча за плътно притискане и поддържане на остър режещ ръб по време на пробиване,

Всички те могат да постигнат добри резултати.

b. Когато формата на детайла е сложна, силата на срязване около детайла е неравномерна, което води до сила от периферията към центъра, което води до изкривяване на детайла. Решението е да се увеличи силата на притискане.

c. Когато има налягане от масло, въздух и т.н. между матрицата и детайла или между детайлите, детайлът ще се изкриви, особено за тънки и меки материали. Чрез равномерно нанасяне на масло

Поставете изпускателни отвори, за да премахнете изкривяването.

3. Бръчки:

а. Дълбочината на разтягане на щампованите части е твърде голяма, което кара ламарината да тече твърде бързо по време на процеса на подаване, което води до набръчкване.

b. По време на процеса на разтягане на щампованите части ъгълът R на вдлъбната матрица е твърде голям, което кара изпъкналата матрица да не може да притисне материала по време на процеса на разтягане, което води до бързо изтичане на ламарината и образуване на бръчки .

c. Притискащите ребра на частите за щамповане са неразумни, твърде малки и позиционирани неправилно, което не може ефективно да предотврати твърде бързото изтичане на ламарината и образуването на бръчки.

d. Неразумният дизайн на позициониране на матрицата води до невъзможност за натискане на материала по време на процеса на разтягане на щампованата част или притискащият ръб е твърде малък, което води до невъзможност за натискане на материала по време на процеса на разтягане и набръчкване.

Решението за набръчкването е използването на разумно притискащо устройство и разумно използване на разтягащи се ребра.

4. Грешка в точността на размерите:

а. Точността на размерите на режещия ръб при производството на матрици не отговаря на стандарта, което води до отклонения в размерите на частите.

b. При производството на щамповане детайлът се отскача, причинявайки позициониращата повърхност на следващия процес да не съответства напълно на детайла, което води до деформация по време на процеса на щамповане и засяга точността на размерите.

c. Лошо позициониране на частите, неразумен дизайн и движение на частите по време на щамповане. Има и конструктивни дефекти в компонентите, които водят до неточно позициониране и засягат точността на размерите.

d. Поради неправилна настройка на предишния процес или износване на заоблените ъгли, деформацията на многопроцесорните части може да бъде неравномерна, което води до промени в размерите след щанцоване. По отношение на проблемите с точността на размерите, причинени от горните точки

Причината е, че трябва да предприемем необходимите мерки за контрол, като например разумни форми на щамповани части и нива на толеранс, подобряване на точността на производство на матрицата и проектиране на механизми за компенсиране на отскока.

5. Нараняване от смачкване:

а. На повърхността на материала има примеси. Проверете повърхността на материала за остатъци по време на щамповане и го почистете с въздушен пистолет и кърпа, ако има остатъци.

b. По повърхността на матрицата има чужди тела. Използвайте инструменти, за да почистите чужди предмети по повърхността на матрицата и изберете подходящата долна междина на матрицата въз основа на дебелината на металния лист.

c. Материалът на формата има магнетизъм. Променете последователността на обработка и обработвайте детайла отвън навътре, ред по ред. Първо изрежете краищата и след това пробийте мрежата. Специалното щамповане може да причини деформация,

Възможно е налягането да е твърде високо и пружината във формата трябва да се смени.

d. Маслото за щамповане не отговаря на изискванията. Заменете настоящото масло за щамповане със специализирано масло за щамповане, съдържащо сулфурирани добавки за екстремно налягане.

6. Драскотини: Основната причина за драскотини по частите е, че има остри белези или метален прах, попадащ във формата. Превантивната мярка е да се полират следите по матрицата и да се почисти металния прах.

7. Долна пукнатина: Основната причина за долната пукнатина на частта е лошата пластичност на материала или твърде силното притискане на пръстена на ръба на формата. Превантивната мярка е да замените материала с добра пластичност или да разхлабите пресата за ръба.

8. Набръчкване на страничната стена: Основната причина за набръчкване на страничната стена на детайла е недостатъчната дебелина на материала (ако е относително малък, дебелината може да бъде намалена) или ексцентричност по време на монтажа на горните и долните форми. Причиняване на голяма празнина от едната страна,

Пролуката от другата страна е по-малка. Превантивната мярка е незабавна подмяна на материала и пренастройване на формата.