プレス部品に関する 8 つの一般的な問題

1. バリ： 過剰、不十分、不均一、凹凸、打ち抜き条件、不良な打ち抜き条件などにより、バリが発生する可能性があります。

2. 曲がった部分や凹凸のある部分：

ａ．パンチングプロセス中、部品の伸長と曲げの力は大きく、反りが発生しやすくなります。改善方法としては、パンチとプレスプレートを使用して、パンチング時にしっかりとプレスし、鋭い刃先を維持することが考えられます。

それらはすべて良い結果を達成することができます。

b.ワークの形状が複雑な場合、ワーク周囲のせん断力が不均一になり、外周から中心に向かう力が加わり、ワークが反ってしまうことがあります。解決策は、押し付け力を高めることです。

c.金型とワーク間、またはワーク間に油やエアなどの圧力がかかると、特に薄くて柔らかい材料の場合、ワークに反りが生じます。オイルを均一に塗ることで

排気穴を設けて反りを解消します。

3. しわ:

ａ．プレス部品の引き伸ばし深さが深すぎると、送りプロセス中に板金の流れが速すぎて、しわが発生します。

b.プレス部品の延伸プロセス中、凹型の R 角度が大きすぎるため、延伸プロセス中に凸型が材料をプレスできず、その結果、板金が急速に流れてしわが形成されます。 。

c.スタンピング部品のプレスリブは不合理で、小さすぎ、位置が正しくないため、板金が速く流れすぎてしわが形成されるのを効果的に防ぐことができません。

d.金型の位置設計が無理な場合、プレス成形品の延伸工程で素材を押さえられなかったり、プレスエッジが小さすぎて延伸工程で素材を押さえられずシワが発生したりする場合があります。

しわの解決策は、適切なプレス装置を使用し、伸縮リブを適切に使用することです。

4. 寸法精度誤差:

ａ．金型製作時の刃先の寸法精度が基準を満たしておらず、部品の寸法誤差が発生します。

b.プレス加工ではワークが跳ね返り、次工程の位置決め面がワークと完全に一致せず、プレス加工中に変形が生じ、寸法精度に影響を与えます。

c.部品の位置決め不良、無理な設計、プレス時の部品の動き。また、コンポーネントの設計上の欠陥もあり、その結果、位置決めが不正確になり、寸法精度に影響を及ぼします。

d.前工程の調整不良やコーナーRの磨耗などにより、多工程の部品の変形が不均一となり、打ち抜き後の寸法変化が生じる場合があります。上記の点による寸法精度の問題について

その理由は、適正なプレス部品の形状や公差の設定、金型の製作精度の向上、リバウンド補償機構の設計など、必要な管理措置を講じる必要があるためです。

5. 挫傷：

ａ．素材の表面に不純物が付着しています。スタンピング時に素材の表面にゴミがないか確認し、ゴミがある場合はエアガンや布などで掃除してください。

b.金型表面に異物が付着しています。工具を使用して金型表面の異物を除去し、板金の厚さに基づいて適切な下金型ギャップを選択します。

c.モールド材質は磁性を持っております。加工順序を変更し、ワークの外側から内側へ1ラインずつ加工していきます。まずエッジをカットしてから、メッシュをパンチします。特殊な成型スタンピングは変形を引き起こす可能性がございますので、

圧力が高すぎるため、金型内のスプリングを交換する必要がある可能性があります。

d.スタンピングオイルが要件を満たしていません。現在のスタンピングオイルを硫化極圧添加剤を配合した専用スタンピングオイルに交換してください。

6. 傷: 部品に傷が付く主な原因は、鋭い傷や金型に落ちた金属粉です。予防策は、金型の跡を研磨し、金属粉を除去することです。

7. 底部亀裂: 部品の底部亀裂の主な原因は、材料の可塑性が低いか、金型エッジ リングの圧縮が強すぎることです。再発防止策としては、可塑性の良い材料に交換するか、エッジプレスを緩めることが考えられます。

8. 側壁のしわ: 部品の側壁にしわの主な原因は、材料の厚さが不十分であることです。 (比較的小さい場合は、厚さを減らすことができます) 上下金型の取り付け時の偏心など。片側に大きな隙間ができてしまい、

反対側の隙間はさらに小さくなります。再発防止策は、ただちに材料を交換し、金型を再調整することです。