Osiem typowych problemów z częściami tłoczonymi

1. Zadziory: Nadmierne,niewystarczające,nierówne, wklęsłe i wypukłe szczeliny wykrawania, a także złe warunki wykrawania mogą powodować zadziory.

2. Wygięte inierówne części:

A. Podczas procesu wykrawania siły rozciągające i zginające części są duże i są one podatnena wypaczenia. Metodą ulepszenia może być użycie stempla i płytki dociskowej, aby mocno docisnąć i utrzymać ostrą krawędź tnącą podczas wykrawania,

Wszyscy mogą osiągnąć dobre wyniki.

B. Gdy kształt przedmiotu obrabianego jest złożony, siła ścinająca wokół przedmiotu obrabianego jestnierówna, co powoduje działanie siły od obrzeża do środka, powodując wypaczenie przedmiotu obrabianego. Rozwiązaniem jest zwiększenie siły docisku.

C. Kiedy pomiędzy matrycą a przedmiotem obrabianym lub pomiędzy przedmiotami obrabianymi występuje ciśnienie oleju, powietrza itp., przedmiot obrabiany ulegnie wypaczeniu, szczególnie w przypadku cienkich i miękkich materiałów. Poprzez równomiernenałożenie oleju

Ustaw otwory wydechowe, aby wyeliminować wypaczenia.

3. Zmarszczki:

A. Głębokość rozciągania tłoczonych części jest zbyt duża, co powoduje zbyt szybkie płynięcie blachy podczas procesu podawania, co skutkuje marszczeniem.

B. Podczas rozciągania wytłoczonych części kąt R wklęsłej matrycy jest zbyt duży, co powoduje, że wypukła matrycanie jest w stanie docisnąć materiału w procesie rozciągania, co skutkuje szybkim przepływem blachy i powstawaniem zmarszczek .

C. Żebra dociskowe części tłoczących sąnierozsądne, zbyt małe i źle umiejscowione, conie może skutecznie zapobiec zbyt szybkiemu spływaniu blachy i tworzeniu się zmarszczek.

D. Nieuzasadnione rozmieszczenie formy powoduje brak możliwości dociśnięcia materiału w procesie rozciągania wytłoczonej części lub zbyt mała krawędź dociskowa, co skutkuje brakiem możliwości dociśnięcia materiału w procesie rozciągania i marszczeniem.

Rozwiązaniem problemu marszczenia jest zastosowanie rozsądnego urządzenia dociskającego i rozsądne użycie żeber rozciągających.

4. Błąd dokładności wymiarowej:

A. Dokładność wymiarowa krawędzi skrawającej w produkcji formnie jest zgodna znormą, co powoduje odchylenia wymiarowe części.

B. Podczas produkcji tłoczenia przedmiot obrabiany odbija się, powodując, że powierzchnia pozycjonująca wnastępnym procesienie jest w pełni dopasowana do przedmiotu obrabianego, co powoduje deformację podczas procesu tłoczenia i wpływana dokładność wymiarową.

C. Złe umiejscowienie części,nierozsądna konstrukcja i ruch części podczas tłoczenia. W komponentach występują również wady konstrukcyjne, które powodująniedokładne pozycjonowanie i wpływająna dokładność wymiarową.

D. Ze względunaniewłaściwe dopasowanie poprzedniego procesu lub zużycie zaokrąglonychnaroży, odkształcenie części wieloprocesowych może byćnierównomierne, co skutkuje zmianami wymiarowymi po wykrawaniu. Jeśli chodzi o kwestie dokładności wymiarowej spowodowane powyższymi punktami

Powodem jest to, że musimy podjąćniezbędne środki kontroli, takie jak rozsądne kształty części do tłoczenia i poziomy tolerancji, poprawa dokładności produkcji form i zaprojektowanie mechanizmów kompensacji odbicia.

5. Uraz zmiażdżeniowy:

A. Na powierzchni materiału znajdują się zanieczyszczenia. Podczas tłoczenia sprawdź powierzchnię materiału pod kątem zanieczyszczeń, a jeśli są jakieś zanieczyszczenia, wyczyść je za pomocą pistoletu pneumatycznego i szmatki.

B. Na powierzchni formy znajdują się ciała obce. Użyjnarzędzi do oczyszczenia ciał obcych z powierzchni formy i wybierz odpowiednią dolną szczelinę formy w zależności od grubości blachy.

C. Materiał formy ma magnetyzm. Zmień kolejność obróbki i obrabiaj przedmiot od zewnątrz do wewnątrz, linia po linii. Najpierw odetnij krawędzie, anastępnie przebij siatkę. Specjalne tłoczenie formujące może powodować odkształcenia,

Możliwe, że ciśnienie jest za wysokie inależy wymienić sprężynę w formie.

D. Olej do tłoczenianie spełnia wymagań. Wymień dotychczasowy olej do tłoczeniana specjalistyczny olej do tłoczenia zawierający siarkowe dodatki odpornena wysokie ciśnienia.

6. Zadrapania: Główną przyczyną zadrapańna częściach są ostre blizny lub metalowy pył wpadający do formy. Środek zapobiegawczy polegana wypolerowaniu śladówna formie i oczyszczeniu z pyłu metalicznego.

7. Pęknięcie dolne: Główną przyczyną pęknięć dolnych części jest słaba plastyczność materiału lub zbyt mocne dociśnięcie pierścienia krawędziowego formy. Środek zapobiegawczy polegana wymianie materiałuna materiał o dobrej plastyczności lub poluzowaniu docisku krawędziowego.

8. Zmarszczkana bocznej ściance: Główną przyczyną zmarszczekna bocznej ściance części jestniewystarczająca grubość materiału (jeśli jest stosunkowo mały, grubość można zmniejszyć) lub mimośrodowość podczas montażu form górnych i dolnych. Powodując dużą szczelinę po jednej stronie,

Po drugiej stronie szczelina jest mniejsza. Środek zapobiegawczy polegananatychmiastowej wymianie materiału i ponownym wyregulowaniu formy.