Восемь распространенных проблем со штампованными деталями

1. Заусенцы. Чрезмерные, недостаточные, неровные, вогнутые и выпуклые зазоры при высечке, а также плохие условия штамповки могут привести к образованию заусенцев.

2. Погнутые и неровные детали:

а. В процессе штамповки силы растяжения и изгиба деталей высоки, и они склонны к короблению. Метод улучшения может заключаться в использовании пуансона и прижимной пластины для плотного прижатия и поддержания острой режущей кромки во время штамповки.

Все они могут добиться хороших результатов.

б. Если форма заготовки сложная, сила сдвига вокруг заготовки неравномерна, в результате чего действует сила, направленная от периферии к центру, вызывающая деформацию заготовки. Решение – увеличить силу нажатия.

в. Когда между матрицей и заготовкой или между заготовками возникает давление масла, воздуха и т. д., заготовка деформируется, особенно при работе с тонкими и мягкими материалами. Равномерно нанося масло

Установите выпускные отверстия, чтобы исключить коробление.

3. Морщины:

а. Глубина растяжения штампованных деталей слишком велика, что приводит к слишком быстрому растеканию листового металла в процессе подачи, что приводит к образованию складок.

б. В процессе растяжения штампованных деталей угол R вогнутой матрицы слишком велик, из-за чего выпуклая матрица не может сжимать материал во время процесса растяжения, что приводит к быстрому растеканию листового металла и образованию складок. .

в. Прижимные ребра штампуемых деталей необоснованны, слишком малы и расположены неправильно, что не может эффективно препятствовать слишком быстрому растеканию листового металла и образованию складок.

д. Необоснованная конструкция позиционирования пресс-формы приводит к невозможности прижимать материал в процессе растяжения штампуемой детали или прижимающая кромка слишком мала, что приводит к невозможности прижимать материал в процессе растяжения и образованию складок.

Решение проблемы образования морщин заключается в использовании разумного прижимающего устройства и разумного использования растягивающих ребер.

4. Ошибка точности размеров:

а. Точность размеров режущей кромки при изготовлении пресс-форм не соответствует нормативу, что приводит к отклонениям размеров деталей.

б. При штамповке заготовка отскакивает, в результате чего позиционирующая поверхность следующего процесса не полностью соответствует заготовке, что приводит к деформации во время процесса штамповки и влияет на точность размеров.

в. Неудачное позиционирование деталей, непродуманная конструкция, перемещение деталей при штамповке. В компонентах также имеются конструктивные дефекты, которые приводят к неточному позиционированию и влияют на точность размеров.

д. Из-за неправильной настройки предыдущего процесса или износа закругленных углов деформация многопроцессных деталей может быть неравномерной, что приводит к изменению размеров после штамповки. Что касается проблем с точностью размеров, вызванных вышеуказанными моментами

Причина в том, что нам необходимо принять необходимые меры контроля, такие как разумные формы штампованных деталей и уровни допусков, повышение точности изготовления пресс-форм и разработка механизмов компенсации отскока.

5. Размозжение:

а. На поверхности материала имеются примеси. Во время штамповки проверьте поверхность материала на наличие мусора и при наличии мусора очистите ее с помощью пневматического пистолета и тряпки.

б. На поверхности формы имеются посторонние предметы. Используйте инструменты для очистки посторонних предметов на поверхности формы и выберите соответствующий нижний зазор формы в зависимости от толщины листового металла.

в. Материал формы обладает магнетизмом. Измените последовательность обработки и обрабатывайте заготовку снаружи внутрь, построчно. Сначала обрежьте края, а затем пробейте сетку. Специальная штамповка может вызвать деформацию,

Возможно, давление слишком велико и необходимо заменить пружину в форме.

д. Масло для штамповки не соответствует требованиям. Замените существующее штамповочное масло специализированным штамповочным маслом, содержащим сернистые противозадирные присадки.

6. Царапины. Основная причина появления царапин на деталях заключается в том, что в форму попадают острые рубцы или металлическая пыль. Профилактическая мера – полировка следов на форме и очистка металлической пыли.

7. Нижняя трещина. Основная причина нижней трещины детали – плохая пластичность материала или слишком сильное сжатие краевого кольца формы. Профилактическая мера – замена материала с хорошей пластичностью или ослабление кромочного пресса.

8. Морщины на боковой стенке: Основная причина образования складок на боковой стенке детали – недостаточная толщина материала. (если относительно небольшая, толщину можно уменьшить) или эксцентриситет при установке верхней и нижней форм. Вызвав большой зазор с одной стороны,

С другой стороны зазор меньше. Профилактическая мера – немедленная замена материала и переналадка формы.